本文就熔体泵联轴器跳闸的因素进行了综合分析，并明确提出了相应的对策。

　　熔体泵联轴器跳闸的原因，根据对熔体泵几次耦合跳闸具体情况的分析,我们认为有几个方面可能导致这种情况。

　　1.熔体泵负荷过高。

　　到目前为止，当熔体泵的所有联轴器跳闸条件都出现时，熔体泵的负荷在设计方案中! ! #k以上.另外,与美国杜邦加工技术的其他聚酯设备相比,设计方案中只有我自己的工厂将熔体冷却塔布置在熔体泵后面，其他厂家的熔体冷却塔都设置在纺丝增压泵后面。因此熔体泵出口的工作压力增加约*GB<,加大了熔体泵的负荷和扭矩。此时熔体泵的转速比超过$0=CDEF,而其设计方案的转速比只有$(-0=CDEF。在熔体泵及其联轴器长期运行的临界状态下，一旦出现负荷波动或污垢卡住,瞬时转速下扭矩的突然增大会使联轴器容易跳闸。

　　2.熔体在轴封处冷凝。

　　熔体泵的密封性能采用反螺旋密封性能+旋转密封性能的组合结构，利用冷却循环水对轴封进行制冷。选用熔体自润滑轴承，将熔体引到熔体泵出口处的密封性能，返回泵的通道侧，在润湿位置进行润湿,保证轴封有一定的工作压力， 避免外卜部气体进入真空泵反映系统软件。在运行过程中,泵规定轴封必须保持轻微泄漏。这不仅可以防止轴封处熔体凝固引起的摩擦膨胀和扭矩上升,还可以防止熔体泄漏引起的许多安全风险,以及熔体泵率的降低和比负荷的增加。

　　在运行过程中，由于轴封的泄漏是由冷却循环水的开关阀控制的，轴封处的熔体可能会因温度、工作压力和冷却循环水总流量的变化而被完全冷冻和冷凝,从而导致泵的旋转扭矩膨胀和联轴器跳闸。

　　3.泵体脏东西卡住。

　　4.液相管道内腔的固体。

　　从液相管道另一一侧的机械设备探头刮下的小块原料可以推断，同样的小块高粘度原料或冷点造成的结块很可能是在液相管道的较终聚合釜-一侧造成的。 当这种原料进入熔体泵时，会在泵内产生很大的摩擦阻力，导致联轴器跳闸。

　　5.较终聚合釜机械密封漏气引起的结块。

　　较后的聚合釜,用双内孔密封，用新鲜的EG清洗密封。在这个阶段，发现设备密封暴露。如果密封中有空气泄漏，可能会造成一些冷点，产生块状原料。当团块进入泵壳时，也会导致联轴器跳闸。

　　6.硬颗粒进入系统软件。

　　进入较终聚合釜的原料可分为%，另-部分为主导原料,即浆料根据酯化系统软件和预缩聚系统软件进入较终聚合釜。这些原料经过浆液过滤装置和低聚物齿轮油泵后,残渣颗粒很难进入。另一部分是防腐剂。在四种防腐剂中,二氧化钛和金属催化剂在整个制备过程中经历了严重的过度考虑，引入的系统软件是一个封闭的系统， 很难给系统软件带来残留物。而DEG的添加和引入容器都是过热蒸汽开式容器,脏东西很有可能进入系统软件。此外,泵中的传动齿轮可能会卡住,联轴器可能会跳闸。

　　7.负荷波动大。

　　在具体制造中，经常会出现负荷波动较大的安全事故，如中下游水泵跳闸等。此时,熔体泵的速比在自动控制系统下会迅速大幅下降，当泵快速维修时，熔体泵的速比会迅速增加。在整个过程中，熔体泵的扭矩波动很大，容易导致联轴器跳闸。这种情况存在于已经发生的安全事故中。

　　8.联轴器本身的质量缺陷。

　　为了更好地认证联轴器本身的质量,我们对拆卸下来的联轴器进行了完整的解体检查，没有发现产品质量问题。

　　为了更好地保证熔体泵的正常运行，防止联轴器跳闸的安全事故再次发生,经过认真分析和科学研究，制定了以下预防措施。

　　1.熔体泵工作状态平稳。

　　熔体泵扭矩计算公式的计算;

　　其中:m为关键扭矩(运行中的扭矩)，Nm; △P为泵进出口压差，MPaη n是熔体泵的机械能;是泵的排量，也就是齿轮油泵每转排出的熔体质量。

　　我们可以看到,当熔体泵的机械能不变时,熔体泵的扭矩与泵的进出口压差正相关。适度降低熔体泵出口工作压力有利于降低熔体泵扭矩。因此,我们推广了后退式熔体过滤装置的转换标准，适度降低了熔体管道的工作压力，使熔体泵出口气体压力低于16. 8兆帕，从而在- -定程 度上降低了熔体泵的转速比和扭矩，杜绝了零点现象。

　　2.推进现场检查。

　　熔体泵联轴器跳闸后，大家立即投入护理机械设备,实际操作人员、管理人员和维修人员每天都要认真仔细地记录,特别是要仔细查询轴封,以免轴封泄漏过多或无泄漏，防止联轴器跳闸。

　　3.完善防腐剂配制的管理方法。

　　大家对DEG的加料系统软件进行了改进，在整个加料过程中提高了过滤阶段,加料结束后立即用后盖板封住加料口，防止残渣颗粒进入系统软件。

　　4.完善加工工艺监管。

　　5.加强温度监管。

　　通过对较终聚合釜或液相管道及其熔体泵本身温度的监督,可以发现机械设备内部加热是否不均匀，从而消除和防止冷点的发生，避免因肿块进入泵内而引起的联轴器跳闸。

　　6.完善粘度的监管。

　　大家都会把粘度操纵指标值的误差范围从4减小到2，从而减小粘度的波动，稳定熔体泵的工况，减小粘度危害带来的扭矩波动。

　　7.完善冷却循环水监管。

　　通过提高对轴封冷却循环水温度和工作压力的监控，可以及时处理冷却循环水的异常转化，防止对轴封制冷实际效果的损害。

　　8.扩大实际操作人员的学习和培训范围。

　　提高实际操作.人员解决紧急安全事故的工作能力,特别是后退增压泵停止后的反应速度和处理方法，可以大大降低熔体泵联轴器的损耗。此外，经过培训，一些工人缺乏实际操作技能的问题得到了纠正，电梯负载过快等人为因素得到了更大程度的减少。